最適な生産管理システムを開発するための確認要件とは

企業の生産管理を担当する部署にいる従業員なら誰もが、自社に最適な生産管理システムの導入を希望するでしょう。しかし、自社に最適な生産管理システムとはどういったものなのでしょうか。それを見極めるためには、 現状の課題を明確にし、その課題の解決方法を考える 必要があります。また、生産管理システムを導入するといっても、自社で独自に開発するのか、ある程度の機能が搭載されたパッケージソフトを導入するのかなど、さまざまな方法があります。自社にとって最適な生産管理の環境を選択するために、今回は生産管理システムを開発する場合に視点を当てて考えてみましょう。

生産管理システムとは？

生産管理システムがどのようなシステムかを理解するために、まず、生産管理業務について確認しておきましょう。

「生産」とは、製造するものの原材料、人件費、設備費など財を投入して、投入した財よりも高い価値の財へと変換する行為や活動のことであり、こうした行為を管理するのが「生産管理」と呼ばれる業務です。

具体的には、 品質、原価、数量や納期などの最適化を図るために、ヒト、モノ、カネ、情報を駆使して、需要予測、生産計画、生産実施、生産統制 を行い、それらの手続き業務全体が生産管理に含まれます。

この一連の業務のなかには、需要を予測し製造を行うだけではなく、製造するための資材・原材料の調達、価格把握と買い付け、在庫の管理、設備の保守管理など、さまざまな業務が含まれます。また、製造ラインで作業をする人員の配置や確保など、現場のみならず複数の部署をまたがって管理する必要もでてきます。

こうした 生産管理業務は現場作業を熟知しているだけではなく、人材の状況、市場の動き、顧客のニーズや消費行動の把握といったさまざまな要素を含んだ情報の分析と活用が重要 であり、難易度の高い業務だといえるでしょう。

一方、複数の部署にまたがって幅広く管理することが一般的である生産管理は、部署ごとの情報がバラバラなことが多く、他部署間での連携や情報共有が難しい状況にもあります。その結果、業務がスムーズに進まないことや、ある部署の記入ミスがそのまま伝達され、結果的に大きなトラブルになるケースもあります。

こうした状況を改善するために導入されるのが、生産管理システムです。生産管理システムを導入する目的はさまざまですが、基本的には業務の非効率な状況の改善や、業務負担の軽減、トラブルの回避を目的とすることが多いでしょう。

しかし、多くの部署をまたいで管理されている情報を扱う生産管理システムにおいて、もっとも重要で最終的な目的は、 QCDの適正化 だといえます。つまり「品質の高い製品（Quality）を、なるべく原価（Cost）を抑えて、納期（Delivery）を守る」ことの適正な管理が生産管理システムを導入する大きな目的になるでしょう。

この重要な目的を達成するために「生産計画の適正化」「受注の適正化」「発注の適正化」「在庫の適正化」「製造の適正化」「工程の適正化」「外注の適正化」「品質の適正化」といった管理を確実に効率的に行うことも重要な役割になります。

生産管理、生産管理システムについては、以下の記事でより詳細に解説しています。

生産管理とは。その目的と業務内容を詳しく解説

生産管理システムとは。その機能と選び方を紹介

生産管理システムを開発するメリット・デメリット

生産管理システムを導入する場合、自社で独自のシステムを開発するのか、パッケージ型のシステムを導入するのか、大きく2つの方法があります。また、パッケージ型のシステムでも、クラウド型とオンプレミス型でそれぞれの特徴に違いがあります。

ここでは、生産管理システムの種類と特徴を確認し、それぞれのメリット・デメリットを理解しておきましょう。

生産管理システムの導入方法の特徴とメリット・デメリット

生産管理システムを導入するには次の3つの方法があります。それぞれ開発の種類によって、特徴がありますので確認しておきましょう。

自社独自のシステムを開発する

自社の生産や業務の方法に最適な機能を備えたシステムを開発します。たとえば、コストを抑えながらExcelを使用して社内で作成することも可能です。しかし、既存のシステムや業務全体との連携も支障がない生産管理システムを開発し、運用するためのITスキルを持った人材が必要になります。

メリット：

自社の既存の業務に合わせたシステムを構築できるため、システム導入に合わせて従来の業務プロセスを大幅に変更する必要がありません。業務の連続性を保ちつつ、システム導入にともなう従業員の混乱を最小限に抑えられます。

デメリット：

システム構築全体を理解し、対応できるITスキルを持った人材が必要になります。
専門的な知識を持った会社に依頼して開発するのが一般的な方法ですが、ゼロからシステムを開発するためコストが高くなることがあります。また、システム開発にかかる時間も長くなります。

パッケージソフト（クラウド型）のシステムを導入する

パッケージソフトは搭載された機能があらかじめ決まっているため、自社に最適な機能が備わったものを選択する必要があります。

メリット：

パッケージソフト（クラウド型）のシステムは、初期費用が抑えられます。一方、ランニングコストはプランによっても異なりますが、月額あるいは年額で支払います。
これらの費用にはシステムの保守、バージョンアップなどの費用も含まれているものがほとんどです。

デメリット：

ベンダーが所有・管理するサーバーを利用するため、セキュリティ対策を自社で管理できない点がデメリットとして挙げられます。ベンダーのセキュリティ体制や、万が一情報漏洩や不正アクセスがあった場合の対応を事前に確認しておくことが大切です。
生産管理システムのクラウド型とオンプレ型の特徴、クラウドならではのポイントは？

パッケージソフト（オンプレミス型）のシステムを導入する

パッケージソフト（オンプレミス型）のシステムは、あらかじめ機能は搭載されていますが、自社に合わせたカスタマイズがしやすいのが特徴です。

メリット：

搭載された機能をカスタマイズしやすいので、より自社に適した生産管理システムを構築できます。また、利用するサーバーやネットワーク機器を自社に合わせて選択しやすいのもメリットといえるでしょう。

デメリット：

オンプレミス型では、ハードウェアを自社で用意する必要があります。そのため初期費用はクラウド型よりも高くなると考えられます。また、自社で用意したハードウェアは自社で運用することになるため、ITスキルのある担当者が必要です。

IaaSでもオンプレミスでも利用できるカスタマイズが自在なパッケージソフトもある

生産管理システムのなかには上記の3つの形態のものとは少し異なるものがあります。たとえば、ＮＴＴデータ関西が提供しているBIZXIM製番は パッケージソフトであるものの、自社の状況に合わせて機能をカスタマイズすることが可能 です。またインフラ部分としては、 IaaSやオンプレミスにおいて利用することができる ソリューションです。
上記の形態分類では、オンプレミス型のパッケージソフトに近い存在ではありますが、より自社に合わせた開発型の生産管理システムに近い満足と、操作性の良さが実感できるソリューションです。

BIZXIM製番は次のような特長があります。

BIZXIM製番は 多品種少量生産形態を行う受注生産、個別受注生産への高い適合性 を備え、製造業に特化したWebERPソリューションです。

• 受注生産業務に特化したパッケージソリューションであるため、受注生産型に必要とされる 標準機能、オプション機能、事例テンプレートを数多く 有しています。
• 内部統制強化を実現する業務フローの設計が提案できる ソリューションです。たとえば、見積承認、受注承認、購買承認など、業務処理ポイントの起案や、承認のチェックをする機能が付いています。
  そのため、統制強化を図ることが可能です。
• 販売管理・生産管理・財務管理までが一元化 されたERPパッケージソリューションであるため、引合いから会計に至る 基幹業務プロセスを一気通貫に管理することができ、「見える化」 を強力に推進します。

▼ BIZXIM製番ソリューションの詳細について

BIZXIM製番の特長 | ＮＴＴデータ関西

下記のインタビュー記事にて、BIZXIM製番を含む基幹システムについて具体的な導入の流れやサポート体制などについて語っています。

「2025年の崖」を乗り切るだけでなく、その先も見据えた基幹システム更改に

生産管理システム選定は何を基準に選ぶのかを明確にしておくことが肝心

生産管理システムの導入には上記で確認した3つの方法が考えられます。実際に、どの方法で導入をするのか決定するためには、生産管理システムを導入して 何をどのように改善したいのか（目的） と 何を基準にするのか（優先項目） を明確にしておく必要があります。

目的を明確にするためには、現状の課題を洗い出します。明確になった課題を解決するために必要な機能が搭載されたものを選ぶことで、複数ある生産管理システムから絞り込めます。

また、優先項目を決めておくことが大切です。たとえば、必要な機能が搭載されていることが最優先なのか、予算内でシステム構築をすることが最優先なのかを決定します。搭載機能を優先させてシステムを構築する場合は、構築段階でコストが追加されることになっても、最適なシステム構築をめざします。一方、予算内でシステム構築を行うことが優先項目でならば、必要な機能の優先順位を決め、サーバーやハードウェア、システム構築に動員する人材の人件費なども含めて、全体の費用と機能を把握したうえで、計画を立てておく必要があります。

生産管理システム開発の流れと注意点

生産管理システムの導入にあたり、自社に最適な生産管理方法でシステムを開発する場合の基本的な流れを確認しておきましょう。各段階の注意点も把握しておくとスムーズに準備が進められるでしょう。ここでは、生産管理システム開発専門の技術とノウハウを提供する会社に委託するケースを想定していますが、専門的なITスキルを持った人材が社内にいる場合は、社内での開発も同様の流れで進めることが可能です。

開発の流れ

開発要件を検討し、実施するまでの各段階は次のような点を確認しておきましょう。

現状の管理体制とそれぞれの課題を洗い出す

現状で自社が行っている生産管理に関する業務を確認し、もっとも解決したい課題がどこなのかを明らかにしましょう。「生産管理」「受注管理」「発注管理」「在庫管理」「製造管理」「工程管理」「外注管理」「進捗管理」「品質管理」といったそれぞれの業務において、課題を洗い出します。
洗い出した課題のなかで、解決する優先順位を決めます。こうした作業を経て、生産管理システムに必要な機能が明確になります。

• ポイント ：外部の企業に開発を委託する場合には、 自社の生産管理体制を理解してもらい、現状の課題を正確に伝える必要があります。 そのうえで、専門的な見地からアドバイスをうけ、必要な機能を決めることで無駄のないシステム構築がめざせます。

必要な機能を確認する

前段階で各業務における課題を明らかにしながら、生産管理体制についてもあらためて見直しを図ります。こうした作業を経て、生産管理システムに必要な機能が明らかになりますが、機能面だけを重視していては、実際に作業をする担当者にとって使いやすいシステムになるかどうかはわかりません。 生産現場で作業をする担当者が使いやすいもの、操作性の良いシステムをめざすことも重要 です。多機能なシステムを構築すれば最適な生産管理ができる、というものではないことを意識しておきましょう。

• ポイント ：外部の企業に開発を委託する場合には、 自社の担当者のリテラシーや管理方法を明確に伝え、利用しやすいシステム構築をめざす ことが大切です。

予算を立てる

開発する場合にかかる予算としては、「開発費」以外にも人件費やサーバー管理費も含めた運用におけるランニングコストがかかります。そのため、開発費だけを予算組みしていたのでは、運用し始めて不足がでるケースもあるので注意が必要です。
生産管理システムを開発することで、どれくらい業務効率化が実現でき、コストカットが見込めるのかを検討し、費用対効果を明確にしておきましょう。

開発方法を決定する

費用対効果や解決したい課題とそれに必要なシステムの機能などを明確にし、開発方法を決定します。開発作業がしやすいのはExcelやAccessを活用したシステムですが、データ量が多い場合や課題によっては対応できないこともあります。プログラミングでゼロからシステムを構築する場合は、開発するための知識が必要ですが、課題解決に対応する機能の搭載や、操作性の良いシステムを構築できます。
大切なのは効率的で運用しやすい開発方法を選ぶこと です。

実装する

どの方法で開発するかを決定した後、開発チームを立ち上げ、複数の担当者を配置して実装します。つぎに、開発からテスト運用を経て、運用開始までのスケジュールを決めます。スケジュールに沿って運用開始日に合わせた開発を進めます。

動作確認と修正を経て実施する

実装したら必ず動作確認を行います。テスト運用で問題が発生した場合は、修正をして、再度テストを行います。何度かテスト運用を繰り返し、運用開始へと進めます。
テスト運用、操作性の確認などは現場で実際に操作する従業員が実施してみることが大切です。

最適な生産管理システムとは、業務全体と担当者の使いやすさを考慮したもの

最適な生産管理システムというのは、どういったものなのか。どのようなソリューションを選べば使いやすいのか。生産管理システムを導入するにあたり、選び方に迷う場合は、まずは、自社の現状を把握することが大切です。

生産管理に関わるすべての業務において、現場では何が非効率だと感じているのか、どこが問題発生の原因になっているのかなど、課題を明らかにします。そのうえで課題解決をするためには、どういった機能が必要なのかを検討しましょう。

生産管理システムは導入方法もさまざまあり、それぞれにメリット・デメリットがあります。大切なのは、自社の問題解決に必要な機能が備わっており、操作する現場の従業員が利用しやすいシステムであることです。

まずは現状の把握からはじめてはいかがでしょうか。