受注生産で製造業が変わる！効率化と収益向上を実現する導入戦略と実践手法
製造業を取り巻く環境は急激に変化しています。顧客ニーズの多様化、短納期要求の高まり、原材料価格の変動など、従来の見込み生産では対応困難な課題が山積しています。こうした状況下で注目されているのが受注生産への転換です。
受注生産は在庫リスクを大幅に軽減し、顧客の個別要求に柔軟に対応できる生産方式として、多くの製造業企業が導入を検討しています。しかし、単純に生産方式を変更するだけでは期待した効果は得られません。
本記事では、受注生産の基本概念から具体的な導入手法、ITシステムを活用した効率化まで、製造業企業が成功に向けて知っておくべき実践的なアプローチを詳しく解説します。
目次
受注生産の基本概念と特徴
受注生産とは、顧客からの注文を受けてから製品の製造を開始する生産方式です。見込み生産が将来の需要予測に基づいて事前に製品を製造するのに対し、受注生産は確定した需要に対してのみ生産活動を行います。実務上は生産リードタイム短縮のため、主要な原材料や標準部品をあらかじめ一定量確保しておくケースもあります。
受注生産方式の大きな特徴は、完成品在庫をほぼ持たずに済むことです。仕掛品（WIP）在庫も必要最小限に抑えることが可能であるため、在庫保有コストや廃棄リスクを低減し、キャッシュフローの改善や資本効率の向上が期待できます。
また、顧客の具体的な要求に応じて製品をカスタマイズできることも重要な特徴です。標準品では満たせない特殊な仕様や機能を柔軟に実現することで、付加価値の高い製品を提供し、競合他社との差別化を図ることができます。
受注生産が注目される背景
近年、製造業界では顧客ニーズの多様化が急速に進んでいます。マスカスタマイゼーション（大量生産の効率性を保ちながら個別化された製品を提供する生産方式）の浸透により、個別化された製品への需要が高まり、従来の大量生産モデルでは対応が困難になっています。
サプライチェーンの不安定化も受注生産への転換を促す要因となっています。原材料の調達リスクや価格変動リスクを軽減するため、確実な受注に基づく計画的な調達が重要視されています。
デジタル技術の進歩により、受注生産に必要な高度な生産管理が効率的に実現できるようになったことも背景にあります。AI活用による需要予測、IoTを活用した設備監視、クラウドシステムによる情報共有など、技術的な基盤が整備されています。
生産管理については、次の記事も参考にしてください。
受注生産のメリットとデメリット
受注生産の主なメリットは、在庫リスクの大幅な軽減です。確定した受注に基づいて製造を行うため、売れ残りによる廃棄損失や製品の陳腐化リスクを最小限に抑えることができます。これにより在庫保有コストを削減し、資金効率の向上や安定した収益構造の構築が可能となります。
顧客満足度の向上も重要なメリットです。個別仕様や特注要求への柔軟な対応により、顧客の期待を満たしやすくなり、ブランドロイヤルティや長期的な信頼関係を築くことができます。その結果、継続的な受注やリピート率の向上につながります。
一方で、デメリットとしては納期管理の複雑化が挙げられます。製品ごとに仕様・工程が異なるため、生産リードタイムは見込み生産に比べて長くなりやすく、調達や生産能力の変動にも影響を受けやすい傾向があります。そのため、精緻な生産計画、進捗管理、調達管理が不可欠となり、ERPやMESなどのデジタルツールの活用が効果的です。
初期投資の増大も課題となる場合があります。柔軟な生産体制を構築するには、設備の汎用化・自動化、レイアウト最適化、情報システムの整備などの投資が必要となることがあります。ただし、既存設備や業種によっては、投資を最小限に抑えられる場合もあります。導入計画時には費用対効果を綿密に検討することが重要です。
受注生産に適した業種と製品特性
受注生産はすべての製造業に適用できる万能な生産方式ではありません。業種や製品の特性を十分に理解し、自社に適した導入範囲と方法を検討することが重要です。
受注生産に向いている業種
機械製造業は受注生産にもっとも適した業種の1つです。産業機械、工作機械、建設機械など、顧客の用途や設置環境に応じたカスタマイズが求められる製品が多く、個別対応による付加価値向上が期待できます。
電子機器製造業でも受注生産の導入効果が高い分野があります。制御盤、通信機器、計測器など、顧客の技術仕様に合わせた設計・製造が必要な製品では、受注生産による差別化が有効です。
建材・住宅設備業界では、建物の仕様や設置条件に応じた個別対応が日常的に行われています。窓枠、ドア、キッチン設備など、現場の寸法や要求性能に合わせた製造が標準的な業務となっています。
製品特性から見た適用条件
高価格帯の製品は受注生産に適しています。製品単価が高く、在庫として保有するリスクが大きい場合、受注生産による在庫圧縮効果は大きな経営メリットとなります。
カスタマイズ性の高い製品も受注生産の効果を発揮しやすい特徴です。顧客の要求に応じて仕様変更が可能な製品では、受注生産による個別対応が競争優位の源泉となります。
技術的な複雑性が高い製品では、受注生産により品質リスクを軽減できます。製造開始前に顧客との詳細な仕様確認を行うことで、不適合品の発生を防止できます。
受注生産に向かないケース
標準化された汎用品では受注生産のメリットは限定的です。大量生産によるコスト優位性が重要な製品では、見込み生産の方が適している場合があります。
短納期要求の強い製品も受注生産には不向きです。顧客が即納を求める製品では、在庫を保有する見込み生産の方が競争力を維持できます。
季節性の強い製品では、受注生産の導入は慎重に検討する必要があります。需要の集中期に対応するため、事前の生産準備が必要な場合があります。
受注生産システムの設計と構築
効果的な受注生産を実現するには、従来の生産システムを抜本的に見直し、新たな業務プロセスとITシステムを構築する必要があります。システム設計の考え方と具体的な構築手法を理解することが重要です。
製造業の業務フロー改善に役立つシステムについては、次の記事も参考にしてください。
製造業で効果的に使えるシステムとは。導入手順やシステム選びのポイントも解説
ＮＴＴデータ関西では、受注生産型製造業に特化したシステム導入の前段階にあたる企画や要件定義工程を体系化したサービス「IT構想策定サービス」を提供しています。システム導入に向けた目標設定、次期システムに対する期待効果など、自社のIT構想を迅速かつ明確にまとめることが可能になります。
業務プロセスの再設計
受注生産では、営業プロセスから生産計画、調達、製造まで、すべての業務が連動した統合的なアプローチが必要です。従来の部門別最適化から全体最適化への転換が求められます。
営業段階での技術的な検討プロセスを強化することが重要です。受注前に製造可能性、コスト、納期を正確に評価し、実現可能な提案を行う体制を構築します。
生産計画プロセスでは、個別受注の特性を考慮した柔軟な計画立案が必要です。標準的な工程に加えて、カスタマイズに必要な追加工程や検査工程を組み込んだ詳細な計画を作成します。
受注生産システムの要件定義
受注生産システムの中核となるのが統合的な情報管理機能です。受注情報、設計情報、生産計画、調達計画、進捗情報を一元的に管理し、リアルタイムでの情報共有を実現します。
これに加えて、柔軟な生産計画機能も重要な要素です。個別受注の仕様変更や納期変更に対応できる動的な計画調整機能により、効率的な生産管理を実現します。
さらに、トレーサビリティ機能で製品の製造履歴や使用材料を詳細に記録します。品質上の問題が発生したときの原因究明や顧客への説明責任を果たすため、包括的な履歴管理が必要です。
システム導入のステップ
まず、現状分析と要件整理を行います。既存の業務プロセスと情報システムを詳細に分析し、受注生産に必要な機能と改善点を明確化します。
次に、システム選定と導入準備段階では、自社の業務特性に最適なシステムを選定し、データ移行やマスタ設定などの準備作業を実施します。既存システムとの連携方法や運用体制の構築も重要な準備項目です。
本格展開では、段階的なシステム稼働を通じて安定運用を実現します。従業員の教育訓練と業務標準化により、継続的な改善が可能な運用体制を確立します。
生産計画と工程管理の改善方法
受注生産では、個別の顧客要求に応じた柔軟な生産計画と精密な工程管理が成功のポイントとなります。従来の見込み生産とは異なるアプローチが必要であり、新たな管理手法の習得が重要です。
受注ベースの生産計画立案
受注生産における生産計画は、確定した受注情報を基点として立案します。顧客の納期要求、製品仕様、数量を正確に把握し、実現可能な生産スケジュールを作成することが基本となります。
この際に重要となるのが、有限能力スケジューリング（FCS）の活用です。設備能力や人員配置の制約を考慮した現実的な計画を立案することで、理論的な計画ではなく、実際の生産能力に基づいた実行可能な計画を作成できます。
また、納期確実性を高めるためには、バックワードスケジューリング手法が効果的です。顧客の要求納期から逆算して各工程の開始時期を決定し、余裕時間を適切に配分した計画を策定します。
工程間の連携強化
受注生産では、工程間の情報共有と連携が特に重要です。前工程での仕様変更や遅延が後工程に与える影響を最小限に抑えるため、密接なコミュニケーションが必要です。
進捗の可視化により、各工程の状況をリアルタイムで把握します。遅延やトラブルの早期発見により、適切な対応策を迅速に実施できます。
工程間のバッファ管理も重要な要素です。予期しない問題に対応するため、適切な余裕時間を確保しながら全体のリードタイム短縮を実現します。
品質管理の強化
受注生産では個別の顧客要求に応じた品質管理が必要です。標準的な品質基準に加えて、顧客固有の品質要求を満たすための管理体制を構築します。
検査工程の柔軟化により、製品仕様に応じた適切な検査を実施します。過度な検査によるコスト増加を避けながら、必要十分な品質保証を実現します。
不適合発生時の対応プロセスも重要です。顧客への迅速な報告と改善策の提示により、信頼関係の維持と継続的な取引を確保します。
在庫管理と調達最適化のポイント
受注生産における在庫管理は、見込み生産とは大きく異なるアプローチが必要です。完成品在庫は基本的に保有しませんが、原材料や部品の効率的な管理によりコスト削減と納期短縮を実現できます。
原材料・部品の効率的な在庫管理
共通部品については、適正な安全在庫を保有することで調達リードタイムを短縮できます。複数の製品で使用される汎用部品は、需要予測に基づいた計画的な調達を行います。
専用部品は受注確定後の調達を基本としますが、長納期部品については事前発注の検討も必要です。調達リスクと在庫リスクのバランスを考慮した最適な調達タイミングを決定します。
このような調達管理を効率化するため、ABC分析を活用した部品分類により管理の重点を明確にします。高価格部品や重要部品については厳密な管理を行い、汎用部品については効率性を重視した管理を実施します。
サプライヤーとの連携強化
受注生産では、サプライヤーとの密接な連携が不可欠です。受注情報の早期共有により、サプライヤー側での生産準備を促進し、全体のリードタイム短縮を実現します。
フレームワーク契約の活用により、価格や品質条件を事前に確定し、受注後の迅速な調達を可能にします。年間の取引条件を事前に合意することで個別調達の効率化を図ります。
また、サプライヤーとの情報システム連携により、発注から納入までのプロセスを自動化します。EDIやAPIを活用したシステム間連携により、事務処理の効率化と誤り防止を実現します。
調達コストの最適化
受注生産では、個別調達によるコスト増加を防ぐための工夫が必要です。複数受注のまとめ発注により、スケールメリットを活用したコスト削減を実現します。
同時に代替部品の活用により、調達の柔軟性を向上させることも重要です。複数のサプライヤーから調達可能な部品については、価格や納期の条件に応じた最適な選択を行います。
さらに、グローバル調達の活用も重要な選択肢です。コスト優位性のある海外サプライヤーを活用し、競争力の向上を図ります。ただし、品質リスクやリードタイムの延長に注意が必要です。
コスト削減と収益向上の実現方法
受注生産の導入効果を最大化するためには、単なる生産方式の変更にとどまらず、包括的な経営改善への取り組みが必要です。コスト構造の見直しと収益モデルの最適化により、持続的な競争優位性を構築できます。
在庫コストの削減効果
受注生産の最大のメリットである在庫削減により、直接的なコスト削減効果が期待できます。完成品在庫の削減により、保管コスト、保険料、陳腐化リスクを大幅に軽減できます。
同様に、仕掛品在庫の最適化により材料費の資金効率を向上させることができます。必要最小限の仕掛品保有により、キャッシュフローの改善と金利負担の軽減を実現します。
さらに、在庫管理業務の効率化により人件費削減も期待できます。棚卸業務、在庫調整、廃棄処理などの業務負荷を大幅に軽減し、より付加価値の高い業務への人員配置が可能になります。
生産効率向上による効果
受注生産では確実な需要に基づく生産計画により、設備稼働率の向上が期待できます。不要な生産による設備の無駄使いを防止し、効率的な設備運用を実現します。
これと併せて、作業の標準化と最適化により生産性向上を実現できます。個別受注への対応プロセスを標準化することで、作業時間の短縮と品質の安定化を同時に達成します。
また、予防保全の効率化により設備停止時間を最小限に抑制できます。計画的な生産スケジュールにより、適切なメンテナンス時期の設定が可能になります。
付加価値向上と価格競争力
顧客の個別要求への対応により、製品の付加価値を向上させることができます。標準品では実現できない機能や性能を提供し、プレミアム価格での販売を実現します。
これにより、顧客との密接な関係構築が可能となり、継続的な受注獲得が期待できます。顧客の事業に深く関与することで、競合他社による参入を困難にし、安定した収益源を確保します。
さらに、技術力の蓄積により、高難度案件への対応能力を向上させることができます。複雑な顧客要求への対応経験を積むことで、より高価格帯の市場への参入が可能になります。
ITシステム導入による受注生産の効率化
コスト削減と収益向上効果を実際に実現するためには、ITシステムの効果的な活用が不可欠です。従来の手作業やExcel管理では対応困難な複雑な管理業務を自動化し、生産性向上と品質向上を同時に実現できます。
ERPシステムの活用
統合ERPシステムは、受注から出荷まですべての業務プロセスを一元管理します。営業、生産計画、調達、製造、品質管理、会計の各機能が連携し、情報の一貫性と可視性を確保します。
これにより、受注情報の自動展開が可能となり、生産指示書や購買発注書の作成を効率化できます。顧客要求の詳細情報が関連部門に自動的に伝達され、手作業による転記ミスを防止します。
さらに、リアルタイムでの進捗管理機能により、受注から出荷までの状況を常時監視できます。遅延リスクの早期発見と対応により、納期遵守率の向上を実現します。
生産管理におけるERPシステムの活用については、次の記事も参考にしてください。
ERPソリューションで生産管理は可能？両者の違いとERP選定のポイントを解説
ＮＴＴデータ関西では、受注生産に特化した統合生産管理ERPシステム「BIZXIM製番」を提供しています。受注から出荷まで すべての工程を一元管理し、効率的な受注生産を実現します。本製品の担当者インタビューもあわせてご参照ください。
生産管理システムの機能強化
APS（Advanced Planning and Scheduling：先進計画・スケジューリング）システムの導入により、複雑な生産計画の自動最適化が可能になります。多数の制約条件を考慮した実行可能な計画を短時間で作成できます。
製造現場においては、MES（Manufacturing Execution System：製造実行システム）により、詳細な実績管理を実現します。工程ごとの作業時間、使用材料、品質検査結果を正確に記録し、トレーサビリティを確保します。
また、IoTセンサーとの連携により、設備稼働状況のリアルタイム監視が可能になります。予防保全の実施や稼働率向上により、生産効率の最大化を実現します。
生産管理システムについてより詳しく知りたい方は、次の記事も参考にしてください。
クラウドシステムのメリット
クラウドベースのシステムは、初期投資を抑制しながら高機能なシステムを導入できます。オンプレミスでは困難な大規模なシステムも月額利用料での導入が可能です。
加えて、スケーラビリティの高さにより、事業拡大に応じたシステム拡張が容易です。受注量の増加や新規事業展開に対して、柔軟にシステム能力を調整できます。
さらに、最新技術の活用により、AIによる需要予測やビッグデータ分析などの先進機能を利用できます。継続的な機能向上により、競争優位性を維持できます。
クラウドベースの生産管理システムについては、次の記事も参考にしてください。
成功事例に学ぶ受注生産導入のポイント
受注生産を成功させた企業の事例から実装時の重要なポイントと具体的なアプローチを学ぶことで、自社の導入戦略に生かすことができます。業種や規模の異なる企業の取り組みを参考に最適な導入方法を検討することが重要です。ここでは、ＮＴＴデータ関西が提供するBIZXIM製番の導入により、受注生産の課題を解決し、業務効率化を実現した企業の実例をご紹介します。
トーヨーエイテック：生産リードタイム25%短縮と原価管理精度向上を実現
工作機械製造業のトーヨーエイテック株式会社では、部門ごとに独立した情報システムを使用していたため、調達や生産の全体把握が難しく、短納期対応に課題を抱えていました。
受注生産型製造業向けERP「BIZXIM製番」を導入し、販売・生産・財務を一元管理したことで部品調達を迅速化し、生産から納品までのリードタイムを25％短縮しました。製品完成の約2か月前に実績原価を±5％の精度で予測できるようになり、原価管理の精度を向上させました。さらに、CAD連携によって見積もりを正確に作成できるようになり、仕様変更や設計変更による手戻りを削減しました。その結果、短納期と高精度生産を両立し、在庫リスクを軽減しながらキャッシュフローを改善し、熟練者のスキル標準化も進めました。
▼本事例の詳細について
島津システムソリューションズ：生産原価管理の効率化と手戻りの削減を実現
工作機械製造業の島津システムソリューションズ株式会社では、受注生産品と繰り返し品という異なる製品群の効率的な管理が課題でした。業務に発生する無駄を解消する目的で、受注生産に特化したERPシステム「BIZXIM製番」を導入しました。
導入後は生産原価管理の効率化が進み、営業部門と情報共有が可能となったことで活動密度とスピードが向上。正確な会計処理により人的ミスや無駄の発生も抑制できる体制を構築しました。また、製造現場で蓄積される多様なデータを一元管理し、納期設定や生産計画の精度も高まりました。
さらに、生産開始から出荷までの情報のリアルタイム共有により、顧客の設計変更や仕様確認といった手戻りを削減。これにより、短納期への対応力が強化されるとともに、品質の安定と顧客満足度の向上に貢献しています。
この導入により、多様な製品を効率的に管理しつつ、経営の見える化と業務効率化を達成。高齢化や人材不足が進む中でも安定的な生産体制を維持しています。
▼本事例の詳細について
まとめ：受注生産で実現する製造業の競争力強化
受注生産は、変化する市場環境に対応し、持続的な競争優位性を構築するための有効な戦略です。在庫リスクの軽減、顧客満足度の向上、収益性の改善など、多面的なメリットを実現できます。
成功につながるポイントは単純な生産方式の変更ではなく、業務プロセス全体の最適化とITシステムの効果的な活用にあります。従業員の理解と協力を得ながら、段階的に導入を進めることが重要です。
受注生産の導入は、短期的な効率化だけでなく、長期的な企業価値向上への投資として位置づけることができます。デジタル技術を活用した次世代の製造業への転換を実現し、持続可能な成長を達成しましょう。
ＮＴＴデータ関西では、受注生産に特化した統合生産管理ERPシステム「BIZXIM製番」を提供しています。受注から出荷まですべての工程を一元管理し、効率的な受注生産を実現します。製番管理、工程管理、原価管理などの機能により、生産性向上とコスト削減を同時に実現できます。
同製品の担当者インタビューもあわせてご参照ください。
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